一、放電不穩(wěn)定，加工效率低下

 

　　這是常見的問題之一。其主要原因可能包括電極與工件之間間隙不均、工作液循環(huán)不良或脈沖參數設置不當。解決方法是：先檢查電極裝夾是否牢固、對中是否準確；其次確保工作液泵正常運行，過濾系統(tǒng)無堵塞；根據材料特性重新優(yōu)化脈沖電源參數，適當調整放電能量和頻率。

 

　　二、加工表面粗糙度超標

 

　　若加工后的工件表面出現條紋或粗糙度過高，可能是由于電極損耗不均、放電狀態(tài)異常或伺服控制響應遲緩所致。建議定期更換磨損嚴重的電極，使用高質量石墨或銅材；同時檢查伺服系統(tǒng)的靈敏度，并進行校準；此外，應合理設定抬刀頻率，防止積碳現象發(fā)生。

 

　　三、自動穿絲失敗或斷絲頻繁

 

　　對于帶有自動穿絲功能的機型，穿絲失敗往往源于導向器位置偏移、絲材張力過大或導絲嘴臟污。應定期清潔導絲部件，校正導向裝置位置，并適當調節(jié)絲張力。如遇斷絲頻繁，還需排查冷卻系統(tǒng)是否正常及高頻電源是否過熱。

 

　　四、控制系統(tǒng)報警

 

　　這類故障多由軟件沖突、數據丟失或硬件損壞引起。操作人員應定期備份系統(tǒng)參數，避免非授權修改；遇到死機時嘗試重啟控制系統(tǒng)并更新至最新版本固件；如報警信息提示具體模塊故障，應及時聯系廠家進行專業(yè)維修。